氧化皮速率

㈠ 各位哥哥，怎麼調二氧保護焊的送絲速度與時間

根據你所焊接的物品的厚度和質量進行規范的調節，詳情見：CO2氣體保護焊工藝
一、氣體保護焊的特點：1）採用明弧焊接，熔池可見度好，操作方便，適宜於全位置焊接。並且有利於焊接過程中的機械化和自動化，特別是空間位置的機械化焊接。2）電弧在保護氣體的壓縮下熱量集中，焊接速度較快，熔池小，熱影響區窄，焊件焊後的變形小，抗裂性能好，尤其適合薄板焊接。3）用氬、氦等惰性氣體焊接化學性質較活潑的金屬和合金時，具有較好的焊接質量。4）在室外作業時，必須設擋風裝置才能施焊，電弧的光輻射較強，焊接設備比較復雜。
二、CO2氣體保護焊工藝及設備
1. 特點：（1）焊接成本低 CO2氣體是釀造廠和化工廠的副產品，來源廣，價格低，其綜合成本大概是手工電弧焊的1/2。 （2）生產效率高 CO2氣體保護焊使用較大的電流密度（200A/mm2左右），比手工電弧焊（10-20A/mm2左右）高得多，因此熔深比手弧焊高2.2-3.8倍，對10mm以下的鋼板可以不開坡口，對於厚板可以減少坡口加大鈍邊進行焊接，同時具有焊絲熔化快，不用清理熔渣等特點，效率可比手弧焊提高2.5-4 倍。（3）焊後變形小 CO2氣體保護焊的電弧熱量集中，加熱面積小，CO2氣流有冷卻作用，因此焊件焊後變形小，特別是薄板的焊接更為突出。（4）抗銹能力強 CO2氣體保護和埋弧焊相比，具有較高的抗銹能力，所以焊前對焊件表面的清潔工作要求不高，可以節省生產中大量的輔助時間。缺點：由於CO2氣體本身具有較強的氧化性，因此在焊接過程中會引起合金元素燒損，產生氣孔和引起較強的飛濺，特別是飛濺問題，雖然從焊接電源、焊絲材料和焊接工藝上採取了一定的措施，但至今未能完全消除，這是CO2焊的明顯不足之處。
2. CO2氣體保護焊的分類 CO2氣體保護焊按操作方法，可分為自動焊及半自動焊兩種。對於較長的直線焊縫和規則的曲線焊縫，可採用自動焊；對於不規則的或較短的焊縫，則採用半自動焊，目前生產上應用最多的是半自動焊。CO2氣體保護焊按照焊絲直徑可分為細絲焊和粗絲焊兩種。細絲焊採用直徑小於1.6mm,工藝上比較成熟，適宜於薄板焊接；粗絲焊採用的直徑大於或等於1.6mm，適用於中厚板的焊接。
3. CO2氣體保護焊的熔滴過渡： 在常用的焊接工藝參數內，CO2氣體保護焊的熔滴過渡形式有兩種，即細顆粒過渡和短路過渡。（1）細顆粒狀過渡 CO2氣體保護焊採用大電流，高電壓進行焊接時，熔滴呈顆粒狀過渡。當顆粒尺寸增加時，會使焊縫成型惡化，飛濺加大，並使電弧不穩定。因此常用的是細顆粒狀過渡，此時熔滴直徑約比焊絲直徑小2-3倍。特點，電流大、直流反接。（2）短路過渡 CO2氣體保護焊採用小電流，低電壓焊接時，熔滴呈短路過渡。短路過渡時，熔滴細小而過渡頻率高（一般在250-300l/s）,此時焊縫成形美觀，適宜於焊接薄件。
4. CO2氣體保護焊的冶金特點：（1）CO2氣體的氧化性 CO2氣體是氧化性氣體，在電弧高溫作用下會發生分解：CO2=CO+0 在電弧區中，約有40-60%的CO2氣體被分解，分解出來的原子態氧具有強烈的氧化性。使碳和其它合金元素如Mn、Si被大量氧化，結果使焊縫金屬的機械性能大大下降。CO2焊常用的脫氧措施是在焊絲中加入脫氧劑，常用的脫氧劑是Al、Ti、Si、Mn，而其中尤以Si、Mn用得最多。在上述脫氧劑中單獨使用任一種脫氧劑效果均不理想，所以通常採用Si、Mn聯合脫氧。（2）氣孔 CO2氣體保護焊時，如果使用化學成份不合要求的焊絲、純度不合要求的CO2氣體及不正確的焊接工藝，由於CO2氣流有一定的冷卻作用，熔池凝固較快，很容易在焊縫中產生氣孔。… …實踐表明，在CO2氣體保護焊中，採用ER50-6（原為H08Mn2SiA）等含有脫氧劑的焊絲焊接低碳鋼、低合金鋼時，如果焊前對焊絲和鋼板表面的油污、鐵銹作了適當的清理，CO2氣體中的水分也比較少的情況下，焊縫金屬中產生的氣孔主要是氮氣孔。而氮來自空氣的侵入，因此在焊接過程中保護氣層穩定可靠是防止焊縫中產生氮氣孔的關鍵。
5. CO2氣體保護焊的工藝參數 CO2氣體保護焊時，由於熔滴過渡的不同形式，需採用不同的焊接工藝參數 （1）短路過渡時的工藝參數 短路過渡焊接採用細絲焊，常用焊絲直徑為Φ0.6～1.2，隨著焊絲直徑增大，飛濺顆粒都相應增大。短路過渡焊接時，主要的焊接工藝參數有電弧電壓、焊接電流、焊接速度，氣體流量及純度，焊絲深出長度。
1） 電弧電壓及焊接電流 電弧電壓是短路過渡時的關鍵參數，短路過渡的特點是採用低電壓。電弧電壓與焊接電流相匹配，可以獲得飛濺小，焊縫成形良好的穩定焊接過程。Φ1.2的一般參數為 電壓 19伏；電流120～135。
2） 焊接速度 隨著焊接速度的增加，焊縫熔寬、熔深和余高均減小。焊速過高，容易產生咬邊和未焊透等缺陷，同時氣體保護效果變壞，易產生氣孔。焊接速度過低，易產生燒穿，組織粗大等缺陷，並且變形增大，生產效率降低。因此，應根據生產實踐對焊接速度進行正確的選擇。通常半自動焊的速度不超過0.5m/min,自動焊的速度不超過1.5m/min。
3） 氣體的流量及純度 氣體流量過小時，保護氣體的挺度不足，焊縫容易產生氣孔等缺陷；氣體流量過大時，不僅浪費氣體，而且氧化性增強，焊縫表面上會形成一層暗灰色的氧化皮，使焊縫質量下降。為保證焊接區免受空氣的污染，當焊接電流大或焊接速度快，焊絲伸出長度較長以及室外焊接時，應增大氣體流量。通常細絲焊接時，氣體流量在 15～25L/min之間。CO2氣體的純度不得低於99.5%。同時，當氣瓶內的壓力低於1Mpa,就應停止使用，以免產生氣孔。這是因為氣瓶內壓力降低時，溶於液態CO2中的水分汽化量也隨之增大，從而混入CO2氣體中的水蒸氣就越多。
4） 焊絲伸出長度 由於短路過渡均採用細焊絲，所以焊絲伸出長度上所產生的電阻熱影響很大。伸出長度增加，焊絲上的電阻熱增加，焊絲熔化加快，生產率提高。但伸出長度過大時，焊絲容易發生過熱而成段熔斷，飛濺嚴重，焊接過程不穩定。同時伸出增大後，噴嘴與焊件間的距離亦增大，因此氣體保護效果變差。但伸出長度過小勢必縮短噴嘴與焊件間的距離，飛濺金屬容易堵塞噴嘴。合適的伸出長度應為焊絲直徑的10～12倍，細絲焊時以8～15mm為宜。
（2）細顆粒狀過渡時的工藝參數 細顆粒狀過渡大都採用較粗的焊絲，Φ1.2以上。下表給出幾種直徑焊絲的參考規范
焊絲直徑（mm） 1.2 1.6 2.0
最低電流（A） 300 400 500
電弧電壓（V） 34 ～ 45

㈡ 你好,上次你所說鹽酸去除鐵板氧化皮鹽酸里還要加其它東西叫什麼名字呀要想去除鐵板氧化皮速度快怎麼處理

緩蝕劑， 主要是為了防止過度腐蝕和氫脆。

適當提高濃度可以加快處理

㈢ GH3030的物理及化學性能

GH3030是固溶強化型高溫合金材料，耐高溫腐蝕。

GH3030特性及應用領域概述：

該合金是早期發展的80Ni-20Cr固溶強化型高溫合金，化學成分簡單，在800℃以下具有滿意的熱強性和高的塑性，並具有良好的抗氧化、熱疲勞、冷沖壓和焊接工藝性能。合金經固溶處理後為單相奧氏體，使用過程中組織穩定。主要用於800℃以下工作的渦輪發動機燃燒室部件和在1100℃以下要求抗氧化但承受載荷很小的其他高溫部件。

GH3030相近牌號：

GH30，Зи435，XH78T(俄羅斯),

GH3030 金相組織結構：

該合金在1000℃固溶處理後為單相奧氏體組織，間有少量TiC和Ti(CN)。

GH3030工藝性能與要求：

1、該合金具有良好的可鍛性能，鍛造加熱溫度1180℃，終鍛900℃。

2、該合金的晶粒度平均尺寸與鍛件的變形程度、終鍛溫度密切相關。

3、熱處理後，零件表面氧化皮可用吹砂或酸洗方法清除。

GH3030 主要規格：

GH3030無縫管、GH3030鋼板、GH3030圓鋼、GH3030鍛件、GH3030法蘭、GH3030圓環、GH3030焊管、GH3030鋼帶、GH3030直條、GH3030絲材及配套焊材、GH3030圓餅、GH3030扁鋼、GH3030六角棒、GH3030大小頭、GH3030彎頭、GH3030三通、GH3030加工件、GH3030螺栓螺母、GH3030緊固件

篇幅有限，如需更多更詳細介紹，歡迎咨詢了解。

㈣ 關於鋼管表面氧化皮顏色與爐溫、爐內氣氛及冷卻速度有哪些相關的論文和資料

計劃要處理的工作分項列出，
並在其前以圓黑點標示。
沒有必要一
個日計劃佔用一頁紙，
因為每天計劃要處理的工作數量不定，
有時一
天的工作計劃就佔了一整頁，有時兩三天的記錄才佔一頁

㈤ 不銹鋼氬弧焊（黃，藍，黑焊斑）氧化皮怎麼清洗，要求不銹鋼不變色。

建議使用酸洗鈍化產品洗不銹鋼表面氧化皮及焊斑，洗去氧化皮的同時可在其表面形成一層鈍化膜，延緩不銹鋼表面被腐蝕速率，酸洗鈍化二合一，建議使用煙台恆鑫化工生產的THIF-125不銹鋼酸洗鈍化膏和THIF-125不銹鋼酸洗鈍化液，大件使用THIF-125不銹鋼酸洗鈍化膏，小件則使用THIF-126不銹鋼酸洗鈍化液

㈥ 去氧化皮噴砂機的速度是什麽單位

去氧化皮噴砂機和其它噴砂機的噴砂能力都按每分鍾噴射出多少公斤砂料來計算,拋丸機也差不多,也可以按每分鍾清理的面積來計算,我翻閱些資料是這樣的，希望可以幫助您。

㈦ 鹽水（NaCl）的淬火冷卻速率與鹽的濃度和介質溫度的關系

對於一定尺寸形狀的具體鋼件，通過鹽水淬火降低開裂風險方法早已被熱處理工作者發現，但關於鹽水冷卻與清水冷卻淬火工件內部應力的變化過程及其比較目前尚未有報導.本文以直徑16mm、長80mm的42CrMo試樣為研究對象，對其在清水及10％NaCl水溶液中淬火開裂傾向進行了實驗比較.結果表明，在清水淬火的4組試樣全部開裂，裂紋特徵為縱向裂紋；在10％鹽水淬火冷卻後的四組試樣全未淬裂；對鹽水淬火後的試樣使用車床剝層至直徑6mm時並未發現裂紋存在.由於目前還沒有測量淬火冷卻過程中過程應力的方法，即使是對淬火冷卻後殘余應力的測量也是一件十分困難的工作，因此，計算機模擬模擬成了解決淬火冷卻過程問題的最有效的方法.本文以ABAQUS有限元軟體為模擬平台，通過加入相變動力學方程子程序，建立了淬火時溫度、組織及應力三場的耦合的數學模型.因應力對相變動力學的影響較為復雜，在此忽略該影響，因此，為了減少計算時間，溫度場和應力場分別單獨進行計算.為了描述42CrMo馬氏體轉變數與溫度之間的S型曲線關系，對KM方程進行了修改.通過分別施加不同的換熱系數，對工件在鹽水和清水中淬火時溫度、組織及應力進行了三場耦合對比分析.分析結果表明，鹽水冷卻開始時試樣表面具有較高的馬氏體形成速率，並且在其表面形成了較高的壓應力，隨著冷卻的進行，馬氏體轉變逐步向心部擴展，導致表層壓應力逐漸降低；由於清水具有較鹽水低的換熱系數，工件在清水中淬火時，其表層馬氏體形成速率相對較慢，從而在其表面形成較低的壓應力，在隨後冷卻時，因心部馬氏體相變膨脹，最終導致表面具有較高的拉應力；兩種淬火介質冷卻後的試樣的環向應力均高於軸向應力及徑向應力，這種應力分布狀態與縱向開裂實驗現象相吻合；鹽水淬火後的環向應力最高值處於次表層(0.25R)位置；清水淬火後的環向應力最高值處於試樣最表層位置；鹽水淬火後的最高值低於清水淬火的環向應力最高值.這從應力角度解釋了直徑16mm的42CrMo圓棒在鹽水淬火開裂傾向較清水淬火低的現象.

㈧ 電廠鍋爐減少氧化皮產生的措施

氧化皮生成預防
氧化皮預防措施

啟動階段
啟動階段應注意：
（1）啟動前嚴格按照規定進行系統沖洗，不盲目追求啟動速度，各個階段嚴控水質。
（2）控制點火後的溫升速度在1.5K／min以下，短時最大不超過3K／min。對採用微油和等離子點火機組，必須控制啟動速度，盡量保持給煤量在35t／h以下。
（3）啟動過程中對管道進行吹管，排除雜物，保持較大的旁路開度，使有較大流量的蒸汽對管屏進行吹管。嚴控沖轉參數，盡量減少氧化皮對汽輪機的影響。
（4）啟動階段嚴格控制減溫水的投入。盡量通過燃燒控制啟動溫度和壓力，不投入減溫水；確實需要投入減溫水時要控制減溫水分級小量投入，保障減溫器前、後溫差在30K以下，防止溫度劇減造成氧化皮脫落。

正常運行階段
正常運行時應注意：
（1）保持屏式過熱器、高溫過熱器和高溫再熱器沿程汽溫恆定，避免汽溫大幅波動使氧化皮脫落。
（2）金屬管屏嚴禁超溫運行，超溫後如燃燒調整無效，必須降參數甚至降負荷運行，將壁溫控制在允許極限溫度以下。
（3）運行中加強壁溫監視。
（4）主汽溫盡量通過煤水比調整，控制減溫水量恆定，分級小量投入，保障減溫器前、後溫差在50K以下，防止溫度劇減造成氧化皮脫落。
（5）再熱汽溫採用煙氣再循環和火焰中心控制，盡量避免投入減溫水或減溫水量大幅波動。
（6）加強受熱面的熱偏差監視和調整，進行超溫及氧化皮變化情況實時統計、記錄，有效進行鍋爐壽命管理，實現「狀態檢修」。
（7）採用鍋爐給水加氧控制技術，促使鍋爐受熱面氧化皮沉積速率顯著降低。

停爐階段
停爐時應注意：
（1）降溫速率控制在1.2K／min以下，不為節能而加快停機速度。
（2）盡量控制較少的減溫水投入，當確認不再需要減溫水控制汽溫時，盡快隔離減溫水，防止閥門內漏，在停爐過程或者停爐後仍有冷水進入造成氧化皮剝落。
（3）正常停爐10H後才進行自然通風，自然通風6～8h後才進行強制通風，控制高溫過熱器煙溫下降速度≤0.5K／min，二次風熱風溫度與室溫差≤85K才破壞爐底水封，主汽壓到1MPa以下進行熱爐放水。
（4）事故狀態下採用滑參數停機，鍋爐快冷時，主蒸汽的溫降、壓降必須嚴格控制，降低受熱面的冷卻速度，不能過分追求縮短停爐和冷卻時間。
（5）停爐後，定期監測鍋爐管內壁氧化層厚度。

㈨ 不考慮溫度、碳勢。其他影響滲碳速度的因素有那些

精鍛產品是用圓鋼經兩次鍛造成型，滲碳處理，沒有等溫正火。也就是預備熱處理與銑齒產品經等溫正火大不一樣。我們在多用爐加工精鍛產品，的確發現精鍛齒輪滲速明顯低於銑齒產品。分析原因 1：產品預備熱處理不同，產品內部組織不均勻，比如晶粒度大小、均勻度、帶狀組織、偏析等原因。2：零件表面狀態不同，精鍛產品表面粗糙。 另外我們在加工齒輪產品也發現圓柱表面滲速也明顯低於齒面，這與產品的表面曲率半徑有關。

㈩ 氣割參數包括那些內容

氣割規范參數有：氣割氧壓力、預熱火焰的能率、氣割速度、割嘴與工件之間的相對位置等。上述規范參數的選擇主要取決於被割工件的厚度。
(1)氣割氧的壓力：在工件厚度、割嘴型號、氧氣純度都已確定的條件下，氧氣流壓力的大小對氣割有極大影響。如氧氣壓力不夠，氧氣供應不足，則會引起金屬燃燒不完全，這樣不僅降低了氣割速度，而且不能將熔渣全部從割縫處吹出，使割縫的背面留下很難清除干凈的黏渣，甚至還會出現割不透現象。如果氧氣壓力過高，則過剩的氧氣起了冷卻作用，同時也使得氧氣消耗最增大。
(2)氣割速度：氣割速度同樣和工件的厚度、割嘴型號、氧氣的純度有關。氣割速度的快慢直接影響割縫的表面質量，如塌邊、凹心、粗糙度、後拖量和掛渣等。一般氣割速度應該隨厚度的增加而放慢。換句話說，氣割速度應隨割嘴型號的增大而逐漸放慢。當氣割速度過慢時，則工件熱量增大，除邊緣會融化產生塌邊外，割縫下部還往往會因氣流擾動出現深溝，或使割縫加寬，上下口都成喇叭狀。當氣割速度過快時，則工件會出現凹心形狀，表面紋路粗糙，掛渣嚴重，質量下降，嚴重時工件就割不透。
(3)預熱火焰的能率：預熱火焰的能率與工件厚度、氣割速度、熱源種類、火焰性質和加熱時間有關。被割工件愈厚，或氣割速度加快，則要求預熱火焰的能率愈大，但能率過大時，就會使割縫的上邊緣熔化成圓角或產生連續的珠狀鋼粒，在割縫下邊緣的背面會出現焊渣過多，降低了氣割質量。反之，預熱火焰的能率過小，則使工件得不到足夠的熱量。下層金屬不能很快地預熱到燃燒溫度，氧化過程必定遲緩而產生後拖量，迫使氣割速度減慢，使氣割過程不能順利進行。
(4)割嘴與工件間的傾角：割嘴與工件之間的傾角會影響氣割速度和後拖量，但只能在直線氣割時被採用，不能用於曲線的氣割。當割嘴向氣割前進方向的後部傾斜時，可以使熔渣吹向割線的前緣，這樣就能充分利用燃燒反應所產生的熱量，從而加快了割嘴前進速度。割嘴傾斜角度大小，取決於工件厚度。
(5)割嘴與工件表面的距離：為了減少周圍空氣對氣割氧的污染而保持其純度，同時又為了充分利用高速氧氣流的動能，在氣割過程中，割嘴與工件表面的距離愈近，愈能提高速度和質量。但是距離過近，預熱火焰會將割縫上邊緣燒塌，被剝離的氧化皮會蹦起來堵塞嘴孔造成回火、滅火現象，甚至燒壞割嘴，所以割嘴與工件表面的距離又不能太小。選擇割嘴與工件表面的距離要根據預熱火焰的長度和工件厚度，並使得加熱條件最好，滲碳的可能性最小而定。